Hersteller von Drucksystemen liefern ihre Drucker in unterschiedlichem linearen Zustand aus. Dies ist meistens darauf zurückzuführen, dass Druckköpfe von Drucker zu Drucker mit teilweise unterschiedlichen Kopfspannungen eingebaut werden. Doch es ist nicht nur diese Eigenheit daran schuld, dass Drucksysteme in einem nicht-linearem Zustand beim Kunden installiert werden. Es können noch drei weitere Faktoren dafür verantwortlich sein. Diese sind:

1. Verwendung von hochpigmentierten Tinten: In manchen Druckern werden Tinten mit einer unterschiedlichen Anzahl von Pigmenten eingesetzt. So kann es sein, dass zur Reduktion des Tintenverbrauchs der Einsatz einer höher pigmentierten Schwarzen bzw. Cyan gewünscht wird. Höher pigmentierte Tinten führen dazu, dass die Steilheit einer Linearisierungskurve stark zunimmt.
2. Direktdrucker versus Transferdruck: Werden zwei Drucker des selben Herstellers beim Kunden aufgestellt, wo der eine Drucker mit Tinten für den Direktdruck und der andere Drucker mit einer Tinte für den Transferdruck gefüllt wird, kann sich die Steilheit der Linearisierungskurve schon deutlich unterscheiden.
3. Druckkonfiguration: Bietet ein Drucksystem eine Vielzahl von Druckkonfigurationen (Geschwindigkeiten) an, so kann sich das lineare Verhalten zwischen den einzelnen Konfigurationen, bedingt durch die Menge an Tinte, die auf das Material in einer so kurzer Zeit gebracht werden kann, deutlich unterscheiden.

Daraus resultiert, dass sich aus der Kombinationsmöglichkeit von allen Faktoren ergeben kann, dass sich ähnliche Drucker hinsichtlich der Linearität doch sehr unterschiedlich verhalten können.

Am Beispiel des Tau 330 RSC-Druckers kann festgestellt werden, dass sich der Drucker vom Werk aus in einem linearen Zustand befindet, da bei diesem Drucker von einer sehr eingespielten Kombination aus Tinte, Druckmodus und Kopfspannung ausgegangen werden kann. So lange sich an dieser Kombination nicht stark ändert, kann der Drucker als linear angesehen werden, was die Anwendung einer Vorlinearisierung überflüssig macht.

Abbildung 4: Die Linearisierungskurve eines linearen Druckers am Beispiel des Tau 330 RSC

Bei der Messung der Linearisierung eines bereits linearen Druckers, wird sich bei der Messung der Messfelder von 0% bis 100% jedes Messfeld deutlich voneinander unterscheiden, womit sich eine gute Ausgangslage zur Erstellung der Kompensationskurve zur Linearisierung ergibt.

Wenn höher pigmentierte Tinten zum Einsatz kommen oder sich das Druckverfahren ändert, zeigt sich der Drucker gerne in einem nicht-linearen Zustand. Würde man darauf eine Messung der Linearität durchführen, so würde, wie in nachgestellter Abbildung ersichtlich ist, bereits 75% der Deckung [16] mit der Messung von wenigen Messfeldern (0% bis 20%) abgedeckt werden. Für die restliche Deckung (75% bis 100% [15]) würden viele Messungen von Farbfeldern (20% bis 100%) verwendet werden.

Geht man davon aus, dass bei der Messung im Bereich von 0% bis 20% [16] ein Messwert durch eine verschmutzte Vorlage, durch die nicht korrekte Positionierung des Messkopfs oder durch Messfehler in der Messtechnik nicht korrekt ist, so kann sich die Linearität sehr schnell falsch darstellen. Solche Situationen haben schon dazu geführt, dass beim Druck eines homogenen Verlaufs deutliche Abrisse zu sehen waren.

Abbildung 5: Die Linearisierungskurve eines nicht linearen Druckers

Durch Hinzufügen einer Vorlinearisierung, kann die Linearisierungskurve verflacht werden, wodurch sich die Qualität der Messdaten deutlich verbessern wird, da eine Glättung der Kurve auf mehrere Messfelder basiert.

Der Wert zur Berechnung der Vorlinearisierungskurve wird in Prozent eingegeben. Ein Wert von 20% würde den 50% Punkt auf der Linearisierungskurve um 20% [17] nach unten ziehen. Welcher Wert für die Vorlinearisierung eingegeben werden soll, hängt von so vielen Faktoren ab, dass lediglich folgende Empfehlungen gegeben werden können:

• Ein Wert von 20% kann bei Durst Druckern bei fast allen Drucksystemen verwendet werden
• Bei wasserbasierten Tinten hängt der Prozentwert auch stark von der Druckonfiguration ab. Je schneller gedruckt wird, umso höher der verwendete Prozentwert.
• Beim Transferdruck kann durchaus auch 30% bis 35% verwendet werden.
• Reduzieren Sie die Vorlinearisierung, wenn die Kurve in der Linearisierung unterhalb der 45° Line fallen soll.
• Der Maximalwert von 40% hat bislang noch bei keinem Drucksystem angewandt werden müssen.
• Beim Tau 330 RSC muss keine Vorlinearisierung verwendet werden.

Abbildung 6: Die Linearisierungskurve nach Anwenden einer Vorlinearisierung – ein etwas höherer Prozentwert wäre hier angebracht gewesen

Die Effekte aus der Verwendung der Vorlinearisierung, wenn es das Drucksystem erfordert, können folgendermaßen aus Sicht der Praxis beschrieben werden:

• Weniger Abrisse bei Verläufen: Dadurch, dass die Messungen gleichmäßiger verteilt sind, kann die automatische Glättung der Linearisierungskurve besser greifen.
• Weicherer Übergang bei Verwendung von Light-Farben: Besitzt die Linearisierungskurve einen zu starken Anstieg in den hellen Tönen führt es dazu, dass die automatisch berechnete Kurve zur Ermittlung des Überganges zwischen Light- und Normal-Tinte einen viel spitzeren »Peak« (Maximalwert) aufweist. Dies führt im Ausdruck dazu, dass bei einem radialen Verlauf in diesem Bereich ein sichtbarer Ring wahrgenommen werden kann. Durch die Vorlinearisierung wird die Kurve im »Peak« abgeflachter.
• Reduzierter Tintenverbrauch bei Light-Tinten: Da zur automatischen Berechnung der Übergänge die von uns vordefinierten Start-, Maximal- und Endwerte herangezogen werden, wird bei einem zu starkem Anstieg der Linearisierungskurve der Endwert zu spät gesetzt, was dazu führt, dass nach Anwendung der Linearisierung Light-Tinten unter anderem schlussendlich bis in sehr gesättigte Töne verwendet wird. Und genau dieser Zustand »verschwendet« Tinte, denn niemand benötigt beim Druck eines Tiefschwarzes noch untergemischte Light-Tinten.

Sie sehen, dass eine Automatik nur dann gut funktionieren kann, wenn ein Drucksystem sich in einem linearen Zustand befindet. Je besser sich ein Drucksystem von Grund auf linear verhält, umso optimierter können Profile berechnet werden und damit auch der Tintenauftrag optimiert werden.

Um den Namen der Profilierung zu ändern bzw. anzupassen oder eine Bemerkung für die Profilierung hinzuzufügen gehen Sie folgendermaßen vor:

1. Wählen Sie die gewünschte Profilierung in der Liste aus.
2. Klicken Sie auf Bearbeiten [18] in der Aktionsleiste, wodurch sich der Profilierung bearbeiten-Dialog öffnet.

Abbildung 8: Der Profilierung bearbeiten-Dialog

3. Wollen Sie den Namen der Profilierung ändern, so müssen Sie die aktive Checkbox Name automatisch generieren [26] deaktivieren. Erst dann können Sie den Namen [25] nach belieben abändern.
4. Wollen Sie, aufgrund einer Änderung in den Parametern, den Namen automatisch anpassen, so lassen Sie die Checkbox Name automatisch generieren [26] aktiviert und führen Sie im Bereich der Parameter [28] jene Änderung durch, die Sie wünschen.
5. Um die durchgeführten Änderungen zu speichern muss der Dialog durch Klick auf Speichern geschlossen werden.
6. Sie werden dann mit nachstehendem Dialog konfrontiert, den Sie durch Drücken des Buttons Aktualisieren [29] bestätigen sollen. Nur so wird nichts an den zugrunde liegenden Messdaten und Profilen geändert, sondern lediglich die Metadaten aktualisiert.

Abbildung 9: Der Bestätigungsdialog, welcher nach dem Ändern einer Profilierung erscheint

Durch das Ändern von Parametern [28] (siehe Abbildung 8) im Profilierung bearbeiten-Dialog, werden wesentliche Faktoren der Profilierung geändert. Die Änderung eines Parameters macht die Profilierung eigentlich ungültig, da dadurch eine ganz andere Grundlage für die Profilierung gegeben ist. Folgende Sachverhalte können in der Praxis auftreten, um genau diesen, eigentlich nicht zu empfehlenden Schritt, durchzuführen:

• Das selbe Profil für ein anderes Material verwenden: Wie Sie dabei vorgehen sollen können Sie im Artikel »Eine Profilierung für ein anderes Material bzw. Drucker verwenden« nachlesen.
• Das selbe Profil für einen anderen Drucker verwenden: Wie Sie dabei vorgehen sollen können Sie im Artikel »Eine Profilierung für ein anderes Material bzw. Drucker verwenden« nachlesen.
• Eine neue Profilierung mit geänderten Werten in den Profilierungsschritten durchführen: Beispiele dazu wären: Eine Profilierung mit oder ohne Vorlinearisierung, eine Profilierung mit geänderten Übergängen für Light-Tinten oder eine Profilierung mit geändertem Gesamtfarbauftrag. Wie Sie dabei vorgehen sollen können Sie im Artikel »Eine Profilierung mit geänderten Einstellungen in den Profilierungsschritten durchführen« nachlesen.